由于锅炉运行时间较长，不可避免地会出现结垢、锈蚀等问题，造成锅炉结垢的主要原因是给水带硬质成分，经过高温、高压不断蒸发浓缩后，在炉膛内会发生一系列物理、化学反应，终在受热面形成坚硬、致密的结垢。水垢是锅炉“百害之首”，是锅炉事故发生的主要原因，其危害主要有：
浪费大量燃料：由于水垢的热导率仅为钢铁材料的几十分之一，因此当水垢被加热到表面时，就会阻碍传热，为了维持锅炉一定的出力，必须提高火侧的温度，从而导致向外辐射和排烟造成热量损失。根据锅炉工作压力不同，水垢的种类和厚度不同，燃油消耗量也不同，通过试验和计算，得出水垢厚度与燃油消耗量之比为：当水垢厚度(S)≥1毫米，燃油消耗量为5~13%；当2毫米，燃油消耗量为13~18%；当3毫米，燃油消耗量为18~26%。
容易使钢板、管子因过热而烧坏：由于锅炉结垢后，又要维持一定的工作压力和蒸发量，只能提高火侧温度，但水垢越厚，热导率越低，火侧温度越高。一般情况下，锅炉火侧温度约为900℃，水侧温度约为190℃。无垢钢板的温度约为230℃，一旦结垢1mm左右，与无垢钢板相比，温度提高约140℃。在温度为315℃时，20#钢板的各项可塑性指标开始下降，达到450℃时，钢板发生过热蠕动变形。因此锅炉结垢很容易使金属烧损。
增加维修费用，缩短使用寿命：锅炉因水垢引起的事故约占全部锅炉事故的三分之一，仍呈上升趋势，不仅造成设备损坏，而且危及人身。所以，在给水合格的情况下，锅炉运行时应严格控制锅内用水符合国家标准；在运行中要防止水垢产生，并且要对水垢进行及时的处理，要彻底防止和清除锅炉炉膛内的水垢，并控制水质。为了解决上述问题，目前科学的方法是在锅炉运行中对锅炉综合性能好、药效的运行维护和定期清洗除垢。
根据锅炉工作压力不同，水垢的种类和厚度不同，燃油消耗量也不同，通过试验和计算，得出水垢厚度与燃油消耗量之比为：当水垢厚度(S)≥1毫米，燃油消耗量为5~13%；当2毫米，燃油消耗量为13~18%；当3毫米，燃油消耗量为18~26%。易使钢板、管道因过热而烧损：由于锅炉结垢后，又要维持一定的工作压力和蒸发量，只能提高火侧温度，但水垢越厚，热传导系数越低，火侧温度就越高。水垢是锅炉“百害之首”，是导致锅炉事故的主要原因，其危害主要表现在：燃料浪费大：由于水垢的导热率仅为钢铁材料的几倍，因此当水垢被加热后，传热就会受阻，为了保持锅炉的正常工作，必须提高炉体温度，从而向外辐射和排出烟气，造成热量损失。
一般情况下，锅炉火侧温度约为900℃，水侧温度约为190℃。无垢钢板的温度约为230℃，一旦结垢1mm左右，与无垢钢板相比，温度提高约140℃。在温度为315℃时，20#钢板的各项可塑性指标开始下降，达到450℃时，钢板发生过热蠕动变形。因此锅炉结垢很容易使金属烧损。加大维修费用，降低使用寿命：锅炉水垢事故占锅炉事故总数的约三分之一，仍呈上升趋势，不仅造成设备损坏，而且危及人身。所以，在给水合格的情况下，锅炉运行时应严格控制锅内用水符合国家标准；在运行中要防止水垢产生，并且要对水垢进行及时的处理，要彻底防止和清除锅炉炉膛内的水垢，并控制水质。为了解决上述问题，目前科学的方法是在锅炉运行中对锅炉综合性能好、药效的运行维护和定期清洗除垢。
一.工业锅炉清洗前的准备
(1)清洗前详细了解锅炉的结构和材料，检查锅炉内部，确定清洗方法，制定措施。如果锅炉有泄漏、堵塞等缺陷，应提前采取有效措施进行处理。
(2)清洗前必须确定水垢类别。应从锅炉的不同部位抽取有代表性的水垢样本进行分析。水垢类别的识别方法见附件1“水垢类别的识别方法”，对于额定压力大于1.5Mpa的锅炉，需要对样品水垢进行定性分析..
(3)清洗前，根据锅炉的实际情况，清洗方案必须由专业人员制定，并经技术负责人批准。清洁方案应包括以下内容:
①锅炉用户名称、锅炉型号、注册号、使用寿命和上次清洗时间等。
②锅炉是否有缺陷:
③锅炉结构和腐蚀状况，包括水垢分布、厚度(或沉积量)、水垢分析结果和设备状况。
(4)清洗范围和清洗方式。
⑤根据“清洗工艺小试”、锅炉结构、锅炉材质及结垢量、清洗系统，确定清洗剂、缓蚀剂、钝化剂等助剂的浓度和用量，以及清洗温度、时间等工艺条件；
⑥化学清洗系统图:
⑦清洗所需的节流、隔离和保护措施；
⑧清洁过程中需要监控和记录的项目；
⑨清洗废液的清除和处理；
⑩清洗后或残留水垢的清洗，清洗质量验收条件；锅炉化学清洗应严格执行清洗方案。如遇特殊情况，需改变清洗方案时，应由原批准的技术负责人签字同意。
(5)清洗前，应重新检查化学清洗，如原液的纯度和所选缓蚀剂的缓蚀效率，并根据技术和措施的要求准备好设备和材料。
二、工业锅炉化学清洗工艺及验收要求
1.工业锅炉是指为工业生产或生活提供蒸汽和热水的锅炉，一般指额定工作压力≤2.5MPa的锅炉。
2.化学清洗条件的确定:工业锅炉的化学清洗包括碱洗或酸洗。锅炉产生水垢或铁锈时，应及时清洗，但酸洗方法应符合下列条件之一，每台锅炉的酸洗间隔不应少于两年。
(1)锅炉受热面积垢80X10-2以上，平均积垢厚度达到或超过下列值；对于没有过热器的锅炉:lmm。；带过热器的锅炉:0.5mm；热水锅炉:lmm。
(2)锅炉受热面腐蚀严重。
3.清洗系统:工业锅炉只采用碱洗，一般不需要循环系统。使用酸洗时，应采用循环和静态浸泡相结合的方法。
4.化学清洗过程
(1)运行锅炉的化学清洗过程包括碱沸转化、水洗、酸洗后水洗、漂洗、钝化等各个阶段，其中碱沸转化和漂洗可根据具体情况避免。
(2)化学清洗前，应清除锅内积聚的沉淀物和污垢。如果有堵塞的管道，尽量提前清除。
(3)对于以硫酸盐为主的水垢，应进行碱煮改造，要求如下:
(1)根据水垢的厚度和成分，将溶解在溶液中的碳酸钠和磷酸三钠的混合溶液加入锅炉，使锅炉水中试剂浓度均匀达到na2co3:(0.3-0.6)X10-2na3po412h202(0.5-1.0)X10-2(相当于P043-浓度1250-2500mg/l)。
②缓慢增加锅炉压力，在5小时内将锅炉压力升至额定工作压力的一半，维持36-48小时。如果结垢严重，碱煮的转化时间应适当延长。
(3)沸腾时间应定期取样分析。当锅炉水碱度低于45mmol/L，P043-浓度低于1000mg/L时，应适当加入碳酸钠和磷酸三钠。
(4)碱沸转化后，应将碱液排干，用水冲洗至出水PH值小于9。
(5)酸洗控制要求如下:
(1)酸洗液浓度:HCI或硝酸(4-8)%，用盐酸洗涤，加入氟化物添加剂:hfl%；或者氟化钠(5-8)‰。腌制时间为6-8小时。
②酸洗后阶段，应按以下几点确定酸洗终点，并及时停止酸洗。
A.酸浓度趋于稳定:30分钟后两个分析结果的差值小于0.2*10-2。
B.铁离子浓度趋于平衡。
(6)酸洗后，锅内的酸洗废液应迅速用清水喷出。如果冲洗水量不足，也可以边排酸边供水(排酸速率不大于供水速率)，冲洗后期加入适量碱液中和酸。用水顶酸或脱酸中和水冲洗，直至流出物的酸碱度大于或等于4.5。
(7)酸洗后必须中和钝化，防止金属腐蚀。钝化一般采用以下方法:水洗后，在系统循环下，加入Na3PO4.10H2O使其浓度达到(1-2)%，加入NaOH调节PH值，PH值应控制在11-12。通常，可以采用压力低于工作压力的钝化。当锅内钝化液浓度均匀时，关闭循环系统，然后点燃锅炉，缓慢升压至额定工作压力的一半左右。额定工作压力≥1.6MP、额定蒸发量≥10t/h的锅炉，酸洗后应按电站锅炉的要求进行冲洗钝化。
5.残垢处理:中和后，必须打开所有检查孔，手动清理锅内松散的残垢和沉淀物，防止水垢脱落后堵塞管道。
6.清洁过程中的化学监控:
(1)碱煮过程:每隔4小时(接近终点时每隔1小时)测量一次碱洗液的PH值、总碱度和PO43-浓度。
(2)酸洗过程:开始时每30分钟(酸洗中间阶段每1小时)测量一次酸洗液中的酸浓度。当Fe3-和Fe2-的浓度接近终点时，分析时间应缩短。
(3)中和脱酸水洗涤过程中，后期每15分钟测量一次出口的PH值。
(4)钝化过程:每3-4小时测定一次钝化液的酸碱度和PO43浓度。
上述项目的测定方法见附件7《清洗过程的化学监测和分析方法》
7、清洗质量验收要求:
(1)除垢率:
①清洗以碳酸盐为主的水垢，除垢面积应达到原水垢覆盖面积的80%。
②清理硅酸盐或硫酸盐垢，除垢面积应达到原垢覆盖面积的609%。如果除垢率低于上述规定，或锅炉主受热面仍覆盖有难以清理的水垢，停炉前应将锅炉运输一个月左右，脱落后的残渣和残留水垢用人工清理。
(2)锅炉清洗后的表面应形成良好的钝化保护膜，金属表面不应有二次浮锈和点蚀。
(3)腐蚀指示器测得的金属腐蚀速率平均值应小于6g/m2.h，腐蚀总量小于72g/m2。
(4)锅内所有水冷壁管和对流管应保持畅通。如果管子在清洗前堵塞，清洗仍不能顺利进行，应由有资质的单位进行修复。
三，对于不同的水垢和金属材料，应选择合适的酸洗剂和助溶剂，工业锅炉清洗剂一般选择如下:
(1)盐酸一般用于清洗碳酸盐垢。
(2)硅酸盐垢可以通过在盐酸中加入氢氟酸或氟化物来清洗。
(3)硫酸盐垢或硫酸盐与硅酸盐混合的垢，应事先用碱煮沸，然后用盐酸或含氟盐酸清洗。
(4)氧化铁垢可以通过在盐酸或硝酸中加入氟化物来清洗。
(5)对于电站锅炉，当一次氧化皮中铜含量较高(CuO>5×10-2)时，应采取措施防止金属表面镀铜，一般可选用盐酸、氟化物、硫脲等清洗助剂。
(6)清洗奥氏体钢时，不应使用盐酸作为清洗剂。一般可用氢氟酸、EDTA、柠檬酸、甲酸、醋酸等有机混合酸作为清洗剂清洗含铬材料的锅炉部件。